सिलिका सोलको साथ 410 स्टेनलेस स्टील पार्ट्सहरू उत्पादन गर्दै, 205 ग्राम तौल, सतह अक्सिडेशन स्पट दोषहरू: कारणहरू र समाधानहरू

सतह तहको रूपमा जिरकोन पाउडर/बालुवा प्रयोग गर्दा, 410 स्टेनलेस स्टील पार्ट्स (विशेष गरी लगभग 200 ग्राम तौलका साना भागहरू) को उत्पादनमा अक्सिडेशन बिन्दुहरू र दागहरू देखा पर्छन्। हामीले कारणहरू कसरी अनुसन्धान गर्नुपर्छ र समाधानहरू विकास गर्नुपर्छ। मुख्य निष्कर्षहरू एक-एक गरेर विश्लेषण गरौं: यो "बिन्दु र स्थान" अक्सीकरण सामान्यतया एकल कारकको कारणले होइन, बरु अत्यधिक सक्रिय स्टील तरल र स्थानीय रूपमा दूषित खोल इन्टरफेस बीचको हिंसात्मक प्रतिक्रियाको परिणाम हो। समस्याको मूल कारण मुख्यतया "शेल गुणस्तर" र "स्टील लिक्विड शेल इन्टरफेस प्रतिक्रिया" मा छ।

1, "जिरकोन पाउडर/बालुवा सतह तह" र "बिन्दु ओक्सीकरण" को विशेषताहरु संग संयुक्त, अक्सीकरण स्पट/स्पट को गठन को मुख्य कारणहरु को विश्लेषण गरिन्छ। मुख्य कारणहरू निम्नानुसार सम्भावनाको क्रममा क्रमबद्ध छन्:

1. खोलको सतह तह प्रदूषण (प्राथमिक संदिग्ध) Zirconia सामग्री आफैं: खराब गुणस्तर वा ओसिलो Zirconia पाउडर/बालुवामा फलाम अक्साइड (Fe ₂ O3) र टाइटेनियम अक्साइड (TiO ₂) जस्ता अशुद्धता हुन सक्छ। उच्च तापक्रममा, यी अशुद्धताहरूले स्टेनलेस स्टीलमा क्रोमियम (Cr) र एल्युमिनियम (Al) जस्ता तत्वहरूसँग रासायनिक प्रतिक्रिया गर्नेछन्, जसले कास्टिङको सतहमा स्थानीयकृत प्रतिक्रिया चिन्हहरू (अर्थात अक्सीकरण चिन्हहरू) छोड्नेछ। सञ्चालनको क्रममा प्रदूषण: खोल बनाउने कार्यशालामा, खिया, धुलो र जैविक पदार्थ (जस्तै ग्लोभ फाइबर र ग्रीस) सतह कोटिंग वा स्यान्डिङ प्रक्रियाको क्रममा मिसिन सक्छ। यी प्रदूषकहरूले शेल क्याल्सिनेसन पछि स्थानीय रूपमा कम पग्लने बिन्दु वा उच्च गतिविधिको साथ "कमजोर बिन्दुहरू" बनाउँछन्। सिलिका सोलको स्थिरता: यदि सिलिका सोलमा स्थानीय जेल वा प्रदूषण छ भने, यसले कोटिंगको एकरूपतालाई असर गर्छ, परिणामस्वरूप अपर्याप्त स्थानीय शक्ति वा अशुद्धता संवर्धन हुन्छ।

2. अपर्याप्त शेल रोस्टिङ र अवशिष्ट आर्द्रता (मुख्य कारण): ओसिलो अवशेष "ओक्सीकरण बिन्दु" को गठन को लागि सबै भन्दा सामान्य कारणहरु मध्ये एक हो। यदि शेलको रोस्टिङ तापक्रम अपर्याप्त (<900 ℃) वा इन्सुलेशन समय पर्याप्त छैन भने, शेलको गहिरो तहहरूमा अवशिष्ट क्रिस्टल पानी वा रासायनिक पानी हुनेछ (विशेष गरी बाक्लो र ठूला खोलहरू)। जब उच्च-तापमान पिघलेको स्टील इन्जेक्सन गरिन्छ, पानी तुरुन्तै वाष्पीकरण हुन्छ, र बाष्पको चाप अत्यन्त उच्च हुन्छ, पग्लिएको स्टिलको अगाडिको ठोस पातलो खोलबाट बाहिर निस्कन्छ, ताजा पग्लिएको स्टील भित्र पर्दाफास हुन्छ र पानीको वाष्पसँग अक्सीकरण प्रतिक्रिया हुँदै जान्छ: Fe+H ₂+ Oide, जस्तै Fe₂ pioxing point, Fe₂ Oide. तराजू। अर्गानिक कार्बन अवशेष: अपूर्ण रोस्टिङले पूर्ण दहनको सट्टा सिलिका सोल र मोल्ड रिलिज एजेन्टहरूमा कार्बनिक यौगिकहरूको कार्बनीकरण गर्न सक्छ, स्थानीयकृत कार्बन समृद्ध क्षेत्रहरू बनाउँछ। जब पग्लिएको स्टील यस क्षेत्रको सम्पर्कमा आउँछ, कार्बनले खोलमा SiO ₂ घटाउनेछ, CO ग्यास उत्पादन गर्दछ, जसले पिघलेको स्टीलको सतहलाई पनि क्षति पुर्‍याउँछ र स्थानीय अक्सिडेशन र कार्बराइजेसन निम्त्याउँछ।

3. अपर्याप्त पग्लने र खन्याउने सुरक्षा (आधारभूत कारण) अपूर्ण डिअक्सिडेशन: 410 स्टेनलेस स्टीलमा क्रोमियम अक्सीकरणको खतरामा छ। यदि अन्तिम डिअक्सिडेशन (सामान्यतया एल्युमिनियम प्रयोग गरी) अपर्याप्त छ भने, पग्लिएको स्टिलमा घुलनशील अक्सिजन सामग्री उच्च हुनेछ, र यो सतहमा जम्मा हुने वा घनत्वको अन्त्यमा शेल रिएक्टेन्टहरूसँग मिल्ने प्रवृत्ति हुन्छ, अक्साइड जस्तै बिन्दु बनाउँछ। अपर्याप्त कास्टिङ संरक्षण प्रवाह: आर्गन ग्यास सुरक्षाको साथमा पनि, यदि वायु प्रवाह धेरै कमजोर छ, असमान रूपमा फैलिएको छ, वा बाधा पुगेको छ भने, हावा अझै पनि कास्टिङ स्ट्रिम र स्प्रू कपमा तानिनेछ, जसले स्टिलका थोपाहरू स्प्ल्याश र अक्सिडाइज गर्न र स्ट्रिमको साथ मोल्ड गुफामा प्रवेश गर्ने, फैलाउने बिन्दुहरू बनाउँछ।

4. प्रक्रिया प्यारामिटरहरूको बेमेल (ट्रिगरिंग कारक) शेलको तापक्रम र खन्याउने तापक्रम बीचको बेमेल: खोलको पूर्व तताउने तापक्रम धेरै कम छ (जस्तै<600 ℃), जबकि पग्लिएको स्टीलको खन्याउने तापक्रम धेरै उच्च छ। दुई बीचको तापमान भिन्नता धेरै ठूलो छ, जसले इन्टरफेस ग्यास विस्फोट र थर्मल झटकालाई तीव्र बनाउँदछ, र बिन्दु प्रतिक्रियाहरू प्रेरित गर्दछ। पग्लिएको स्टिलको अत्याधिक तापक्रम: अत्यधिक पग्लने तापक्रम (जस्तै 1650 ℃ भन्दा बढी) ले पग्लिएको स्टील र खोल बीचको रासायनिक प्रतिक्रियालाई तीव्र बनाउँछ।

2, व्यवस्थित समाधान (आपतकालिन देखि मूल कारण सम्म) चरण 1: साइट आपतकालीन अनुसन्धान र ह्यान्डलिंग (तत्काल कार्यान्वयन)

1. शेल बेकिंग फर्नेस जाँच गर्नुहोस्: तापक्रम नाप्ने उपकरण क्यालिब्रेट गर्नुहोस्। भुनेको तापक्रम ≥ 950 ℃ र होल्डिङ समय ≥ 2 घण्टा (शेल मोटाईमा वृद्धिमा निर्भर गर्दछ) सुनिश्चित गर्नुहोस्, र निकास ग्यास डिस्चार्ज गर्न सकिन्छ भनेर सुनिश्चित गर्न फर्नेस वायुमण्डलको परिसंचरण जाँच गर्नुहोस्।

2. कच्चा माल जाँच गर्नुहोस्: तुलनात्मक परीक्षणको लागि उच्च शुद्धता (रासायनिक रूपमा शुद्ध वा पहिलो ग्रेड) जिरकोन पाउडर/बालुवाको नयाँ ब्याच लिनुहोस्। यसको फलाम (Fe) र टाइटेनियम (Ti) सामग्रीमा विशेष ध्यान दिनुहोस्।

3. खोल बनाउने वातावरण जाँच गर्नुहोस्: खोल बनाउने कार्यशाला सफा गर्नुहोस्, सतह कोटिंग स्यान्डिङ क्षेत्रबाट अलग गरिएको सुनिश्चित गर्नुहोस्, र खिया धुलो प्रदूषणलाई रोक्नुहोस्। कण वा जेलको लागि सिलिका सोल जाँच गर्नुहोस्।

4. कास्टिङ सुरक्षालाई बलियो बनाउनुहोस्: कास्टिङको क्रममा पोयरिङ कप पूर्ण रूपमा आर्गन ग्यासले ढाकिएको छ भनी सुनिश्चित गर्नका लागि आर्गन ग्यास सुरक्षाको बललाई अस्थायी रूपमा बढाउनुहोस्।

चरण 2: छोटो अवधि प्रक्रिया अनुकूलन (1-2 हप्ता भित्र)

1. रोस्टिङ प्रक्रियालाई अप्टिमाइज गर्नुहोस्: "स्टेप हीटिंग रोस्टिङ" लागू गर्नुहोस्: इन्सुलेशन समय 400-600 ℃ चरणमा बढाउनुहोस् ताकि जैविक पदार्थलाई पूर्ण रूपमा सड्न र वाष्पीकरण गर्न अनुमति दिनुहोस्; रासायनिक पानी बाहिर निकाल्न 900 ℃ माथि पर्याप्त इन्सुलेशन राख्नुहोस्। महत्त्वपूर्ण कम्पोनेन्टहरूका लागि, बेकिंग पछि तुरुन्तै खन्याउनुहोस् वा नमी अवशोषण रोक्न उच्च-तापमान ओभन (>200 ℃) मा भण्डार गर्नुहोस्।

2. पिघलिएको उपचारलाई बलियो बनाउने: कडा अन्तिम डिअक्सिडेशन: ट्याप गर्नु अघि, अन्तिम डिअक्सिडेशनको लागि पग्लिएको स्टिलको गहिरो भागमा एल्युमिनियमको तार घुसाउनुहोस्, र अवशिष्ट एल्युमिनियम सामग्रीलाई ०.०२% -०.०८% मा नियन्त्रण गर्नुहोस्। उपयुक्त रूपमा खन्याउने तापक्रम घटाउनुहोस्: पूर्ण भरिने सुनिश्चितताको आधारमा, थर्मल प्रतिक्रियाहरू कम गर्न सुपरहिट (जस्तै 1550 ℃) बाट खन्याउने तापक्रमलाई 10-20 ℃ ले घटाउनुहोस्।

3. मोल्ड शेलको तापक्रम समायोजन गर्नुहोस्: मोल्ड शेल भित्रको तापमान 800-900 ℃ को बीचमा छ भनी सुनिश्चित गर्दै, भट्टीबाट बाहिर निकालिएको र कम से कम सम्भव समय सम्म खन्याउने बीचको अन्तराललाई छोटो पार्नुहोस्। उच्च तापमान शेलहरूले इन्टरफेस तापमान भिन्नताहरू कम गर्न र पग्लिएको इस्पातको सहज ठोसीकरण सुनिश्चित गर्न सक्छ।

चरण 3: दीर्घकालीन व्यवस्थित नियन्त्रण (आधारभूत समाधान)

1. शेल सामग्री र प्रक्रिया स्तरवृद्धि: सतह तह सामग्री प्रतिस्थापन परीक्षण: यदि समस्या रहिरह्यो भने, सतह तह सामग्रीलाई थप निष्क्रिय फ्युज्ड एल्युमिना (Al ₂ O3) वा "सेतो कोरन्डम" संग प्रतिस्थापन गर्ने विचार गर्नुहोस्। यद्यपि लागत उच्च छ, उच्च क्रोमियम स्टीलको साथ प्रतिक्रिया कम छ। सतह तह सिन्टेरिङ प्रक्रियाको परिचय: सतह तह र दोस्रो तह खोल निर्माण पूरा गरेपछि, एक अतिरिक्त कम-तापमान (800 ℃) sintering थपिएको छ सतह तह घनत्व र अग्रिम केही ग्यास उत्सर्जन पदार्थ हटाउन।

2. पिघल्ने र खन्याउने प्रणालीको स्तरवृद्धि गर्दै: आर्गन संरक्षण पिघलाउने कार्यान्वयन गर्दै: इन्डक्शन फर्नेस पिघल्दा कभर गर्न वा उडाउन आर्गन ग्यास प्रयोग गर्दै। भ्याकुम वा सुरक्षात्मक वातावरण कास्टिङ प्रयोग गर्दै: उच्च माग उत्पादनहरूको लागि, भ्याकुम इन्डक्शन फर्नेस पिघलने कास्टिङ वा आर्गन भरिएको कास्टिङ बक्सहरूमा लगानी गर्नु सबैभन्दा गहन समाधान हो।

3. प्रक्रिया निगरानी बिन्दुहरू स्थापना गर्नुहोस्: कच्चा माल निरीक्षण: जिर्कन पाउडरको प्रत्येक ब्याचको लागि अशुद्धता सामग्री नमूना सञ्चालन गर्नुहोस्। शेल रोस्टिङको रेकर्ड: प्रत्येक रोस्टिङ फर्नेसको लागि तापक्रम समय कर्भ निगरानी स्थापना गर्नुहोस्। कास्टिङ डिफेक्ट नक्सा: फोटो खिच्नुहोस् र ओक्सिडेसन बिन्दुहरूको स्थान र मोर्फोलोजी संग्रह गर्नुहोस्, रूखको स्थितिसँगको सम्बन्धको विश्लेषण गर्नुहोस्, र प्रदूषणको स्रोत ट्रेस गर्नुहोस्।

"205 ग्राम कास्टिङमा जिरकोन पाउडर बालुवाको सतह तहमा अक्सिडेशन पोइन्ट/स्पटहरू" को समस्याको लागि सिफारिस गरिएको समस्या निवारण प्रक्रियालाई संक्षेप गर्नुहोस्। निम्नानुसार समस्या निवारणलाई प्राथमिकता दिन सिफारिस गरिन्छ:

1. प्राथमिक शंका: के शेल रोस्टिङ पर्याप्त छ? रोस्टिङ तापक्रम र समय होल्डिङ बढाएर तुलनात्मक प्रयोगहरू सञ्चालन गर्नुहोस्।

2. माध्यमिक शंका: जिरकोन सामग्री शुद्ध छ? तुलनात्मक परीक्षणको लागि ज्ञात उच्च-शुद्धता सामग्रीको ब्याच बदल्नुहोस्।

3. एकै साथ जाँच गर्नुहोस्: के खन्याउने सुरक्षा साँच्चै प्रभावकारी छ? आर्गन पाइपलाइन, फ्लो मीटर, र स्प्रु कपमा वायुप्रवाह स्थिति जाँच गर्नुहोस्।

4. अन्तिम अप्टिमाइजेसन: प्रक्रिया प्यारामिटरहरू मिल्दोजुल्दो, मुख्य रूपमा खोल तापमान र खन्याउने तापमान। माथिको व्यवस्थित अनुसन्धान र अप्टिमाइजेसनको माध्यमबाट, विशेष गरी खोलको पूर्ण सुख्खापन र सफाई सुनिश्चित गर्दै र इन्टरफेस सुरक्षालाई बलियो बनाउँदै, 410 स्टेनलेस स्टील सटीक कास्टिङको सतहमा अक्सिडेशन बिन्दुहरू र स्पटहरू प्रभावकारी रूपमा हटाउन सकिन्छ।